产生原因： 被涂料表面有残留的处理液。 过度烘烤，或炉内有挥发性气体。施工中混入其它颜色的粉料。粉末涂料本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。

      解决办法： 改进前处理方法。制定适当的烘烤条件，净化烘烤炉。加强施工前的清理。更换合格的粉末涂料。

      解决办法： 改善工件底材质量，加强前处理。调整空气压力，检查导流器，调至最佳点。 控制粉末粒度分布，妥善保管粉末，严防受潮。清理现场，净化空气。 回收粉过筛后新粉混合使用，更换合格的粉末。

      解决办法：加强前处理。加强涂装前压缩空气的净化。彻底清理环境、更换合格粉末。

      解决方法：提高工件光洁度。选择粒度分布均匀的、流平好的高质量的粉末涂料及严防粉末受潮。调整适宜的固化条件。控制粉末厚度在60-80μm。定期清理挂具。施工前严格清理喷粉系统及场地，避免不同类型或不同厂家的粉末混用。

      解决办法：选择合适的前处理工艺。调整适宜的固化条件。净化烤炉。回收粉过滤后与新粉混合用，以＜30%为宜。换粉前彻底清理喷粉系统。

      解决办法：加强工件的加工处理。改进前处理工艺。延长烘烤时间。调整工艺参数。清理烘道，净化炉内气体。控制涂膜厚度至50—80μm，调整固化条件。

      产生原因：基材质量差，前处理方法不当。烘烤条件不当，固化不完全或烘烤过度。粉末质量差，或已超过保质期。

      解决办法：改进前处理。确定合适的烘烤工艺。选用合格粉末涂料，超期的需作全面检查。

      产生原因：涂膜没有充分固化。烘烤炉温度不均匀，温差大。工件处理不当。

十、供粉量不均匀喷粉量时高时低